Fresadora dentária CAD CAM Máquina fresadora dentária de 5 eixos de zircônia

 

Fresadora CAD CAM dentária Zirconia A fresadora dentária de 5 eixos é um equipamento odontológico de alta-precisão que combina tecnologia de fresagem de 5 eixos com sistemas de design CAD/CAM. Fresadora CAD CAM dentária Zircônia A fresadora dentária de 5 eixos suporta usinagem de precisão de vários materiais, como zircônia, pmma, cera, peek, etc., fornecendo soluções de restauração eficientes e precisas. Formas complexas podem ser usinadas e o sistema gera automaticamente caminhos de usinagem otimizados, para que cada restauração tenha uma precisão extremamente alta.

 

Modelo	C5
Eixo	5
Modo de fresagem	Seco
Tipo de produto	Coroa/coping,Ponte,
Velocidade máxima do fuso	60.000 rpm/min
Potência do fuso	650w
Resfriamento do fuso	Resfriamento de ar
Faixa de rotação	Eixo A: 360 graus Baxis:+25 grau -115 graus
Número de ferramentas alojadas	14
Ar comprimido compatível	>6pa (sem óleo e sem água)
Formato da peça carregável	Diâmetro do disco: 98mm
Tensão de entrada	máx.850W,50-60Hz,220ACV
Dimensões externas	468*600*660mm
Peso	90kg
Conjunto de comandos de controle	Código NC
Precisão	0,01 mm

 

 

 

 

 

1. Detalhe e complexidade aprimorados: a capacidade de 5 eixos permite designs intrincados e restaurações dentárias complexas
2.Versatilidade: Capaz de trabalhar com diversos materiais, proporcionando flexibilidade nos tipos de restaurações que podem ser produzidas.
3.Eficiência: Reduz o tempo necessário para fresagem e aumenta a produtividade geral em um laboratório odontológico.

4. além de, existem:

 

 

 

Explicação detalhada do princípio de funcionamento
(1) Conversão de design digital para processamento físico
Entrada de dados: Obtenha dados 3D dos dentes do paciente (como formato STL) por meio de um scanner intraoral ou scanner de modelo e transfira-os para o software CAD para projeto de restauração.

Planejamento de trajetória: O software CAM converte o modelo 3D de restauração em uma trajetória de processamento (código G), definindo a trajetória de movimento da ferramenta, profundidade de corte, velocidade de avanço e outros parâmetros.

Controle de ligação de cinco{0}}eixos: o sistema CNC controla de forma síncrona o eixo linear X/Y/Z e o eixo rotativo A/C da máquina-ferramenta, permitindo que a ferramenta incline ou gire em qualquer ângulo para processar superfícies curvas complexas (como superfície oclusal da coroa e superfície adjacente).

(2) Princípio geométrico da usinagem de cinco{1}}eixos
Inclinação e prevenção da ferramenta: Ajuste o ângulo da ferramenta através do eixo rotativo (eixo A/C) para evitar interferência entre a ferramenta e a peça de trabalho ou acessório, como no processamento de cavidades profundas ou estruturas côncavas.

Processamento contínuo: a ligação de cinco{0}}eixos pode realizar o corte normal da ferramenta ao longo da superfície curva, reduzir o efeito de passo do fresamento em camadas e melhorar o acabamento superficial.

(3) Feedback e compensação-em tempo real
Sistema de controle de circuito-fechado: monitoramento-em tempo real das posições de ferramentas e peças de trabalho por meio de réguas de grade ou codificadores, comparação de caminhos teóricos com posições reais e compensação dinâmica de erros.

Controle de deformação térmica: alguns equipamentos possuem sensores de temperatura-integrados para ajustar automaticamente o sistema de resfriamento ou os parâmetros de processamento para reduzir o impacto da deformação térmica na precisão da máquina-ferramenta.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Precauções para fresamento de materiais
(1) Propriedades do material de zircônia e requisitos de processamento
Estados pré-sinterizados e totalmente sinterizados:

Zircônia pré-sinterizada (estado macio): baixa dureza, fácil de cortar, mas uma margem de contração (cerca de 20-25%) deve ser reservada e a sinterização em alta temperatura é necessária para atingir a resistência final após o processamento.

Zircônia totalmente sinterizada (estado duro): processada diretamente em produtos acabados, mas extremamente sujeita ao desgaste-da ferramenta, adequada apenas para acabamento mínimo.

Controle de poeira: o pó de zircônia é biologicamente inerte, mas a inalação-de longo prazo pode ser prejudicial à saúde, e um dispositivo eficiente de coleta de poeira deve ser equipado.

(2) Seleção e gerenciamento de ferramentas
Tipos de ferramentas: ferramentas com revestimento-de diamante (adequadas para zircônia pré-sinterizada), ferramentas de diamante policristalino (PCD) (adequadas para materiais de alta-dureza).

Monitoramento de desgaste: Verifique regularmente o desgaste da borda da ferramenta para evitar superfícies de usinagem ásperas ou colapso da borda do material devido a ferramentas cegas.

Otimização dos parâmetros de corte: Ajuste a velocidade de rotação (por exemplo, zircônia pré-sinterizada: 6.000-60.000 RPM) e a velocidade de alimentação de acordo com o estado do material para evitar superaquecimento do material ou quebra da ferramenta.

(3) Resfriamento e lubrificação
Corte a seco: O processamento de zircônia geralmente adota o corte a seco para evitar a contaminação dos materiais pelo líquido refrigerante ou afetar a sinterização subsequente.

Sistema de refrigeração a ar: Alguns equipamentos utilizam ar comprimido para resfriar a ferramenta e remover cavacos para evitar o acúmulo de poeira.

(4) Fixação e fixação de materiais
Projeto de fixação especial: Os blocos de zircônia precisam ser fixados por ventosas a vácuo ou acessórios personalizados para evitar deslocamentos causados ​​por vibração durante o processamento.

Pré-tratamento de peças brutas: Certifique-se de que a superfície dos blocos de zircônia seja plana para evitar erros de processamento causados ​​por fixação irregular.

3. Calibração de equipamentos e verificação de precisão
Teste de precisão dinâmica: use peças de teste padrão (como ballbars) para detectar a precisão da ligação de cinco{0}}eixos para garantir a precisão do posicionamento de acordo com o padrão ISO 10791 (geralmente menor ou igual a 5μm).

Compensação do comprimento da ferramenta: Calibre regularmente o comprimento e o raio da ferramenta para evitar desvios no tamanho do processamento devido a erros de instalação.

Calibração do ponto central do eixo de rotação: use sondas ou lasers para calibrar o centro de rotação do eixo A/C para garantir a precisão do movimento coordenado de vários-eixos.

4. Requisitos ambientais e operacionais
Controle de temperatura e umidade: A temperatura recomendada do ambiente de trabalho é de 20-25 graus e a umidade é de 40-60% para evitar a expansão e contração térmica das partes metálicas da máquina-ferramenta ou a absorção de umidade do branco de zircônia.

Estabilidade da fonte de alimentação: Uma fonte de alimentação estabilizada é necessária para evitar que flutuações de tensão afetem o desempenho do sistema CNC ou do motor do fuso.

Fundação à prova de-vibração: a máquina-ferramenta deve ser instalada em uma fundação-à prova de vibração ou em uma plataforma de isolamento de vibração para reduzir o impacto da vibração externa na precisão do processamento.

5. Compatibilidade de software e hardware
Sistemas abertos e fechados:

Sistema aberto: oferece suporte a softwares CAD/CAM de terceiros (como 3Shape, exocad) com alta flexibilidade.

Sistema fechado: compatível apenas com software do próprio fabricante, com alta otimização mas escalabilidade limitada.

Personalização pós-{0}}processador: o software CAM precisa corresponder à lógica de movimento de cinco{1}}eixos de uma máquina-ferramenta específica para evitar conflitos de código e erros de processamento.

6. Padrões e regulamentos da indústria
Certificação de dispositivos médicos: O equipamento deve estar em conformidade com a norma ISO 13485 (Sistema de Gestão de Qualidade para Dispositivos Médicos) e certificação FDA (EUA) ou CE (UE).

Certificação de compatibilidade de materiais: Garanta que a restauração de zircônia processada atenda aos requisitos de biocompatibilidade da ISO 13356 (zircônia para implantes cirúrgicos).

Eliminação de resíduos: O pó de zircônia após o corte deve ser manuseado de acordo com as especificações de resíduos médicos ou poeira industrial.

7. Casos típicos e modos de falha
Causas comuns de falha de processamento:

A fixação insegura do material leva ao deslocamento;

O desgaste da ferramenta não é substituído a tempo;

Erros de planejamento do caminho CAM (como falha em considerar a compensação do raio da ferramenta);

Máquinas-ferramentas não calibradas levam à assincronia entre os eixos.

Tratamento de emergência: Equipado com sistema de troca rápida de ferramentas, acessórios sobressalentes e função de simulação de caminho de software CAM (detecção anti-colisão).

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